7月份，随着华锦阿美精细化工及原料工程项目主要生产装置中交工作接近尾声，与之同步推进的装置OTS仿真系统（Operator Training System，操作员培训仿真系统）已全面投入使用，为一次开车成功装上“数字练兵场”。

OTS仿真系统是石化行业操作人员培训的重要工具，依托高精度数学模型，在计算机上1:1复现装置的工艺流程、控制逻辑与动态响应特性，可全天候模拟各类极限工况与突发故障。操作人员在仿真终端上进行的每一次操作，都会实时获得与实体设备几乎一致的工艺反馈，既能快速提升全员操作熟练度，又能有效规避实体练习带来的安全风险和设备损耗。

项目建设初期，公司便将OTS开发纳入“建产运一体化”管理体系，与项目建设同步部署、同步推进。项目建设覆盖全部32套主装置及动力站装置的OTS仿真模型，每套模型均经历工艺数据采集、建模调试、专家验证三个阶段，确保能真实反映装置在不同工况下的行为特征。公司根据各装置实际制定培训计划，采取“理论学习+仿真操作+考核评估”三位一体的教学模式，确保培训节奏与项目建设节点紧密衔接。培训师资由装置技术骨干、工艺工程师及仿真系统开发人员共同组成，既讲授工艺流程与控制逻辑，又现场指导仿真操作技巧，帮助学员实现从“懂原理”到“会操作”的快速跨越。

学员正在进行实操培训考试

培训重点覆盖三大场景：一是正常开停车操作，使操作人员掌握装置从冷态到满负荷运行的全流程步骤；二是常见故障处理，模拟仪表失灵、阀门卡涩、泵体振动等典型故障，锻炼判断与应急处置能力；三是紧急事故演练，模拟泄漏、火灾、断电等极端工况，训练高压环境下的冷静决策与协同配合能力。一位培训学员表示：“在仿真系统里，我可以大胆尝试各种操作边界，这种‘试错成本为零’的实战训练，在真实装置上是无法实现的。”

目前，华锦阿美操作人员OTS仿真培训参训人员已超 1000人次，人均仿真操作时长超过100小时。这意味着，在装置实体尚未投料之前，千余名操作人员已率先在“生产”中完成了数千次开停车与事故应急演练，为即将到来的投料试车和未来长周期安全稳定运行，提供了坚实的技术支撑。